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汽车电线束与汽车同步诞生的。汽车的初始状态，结构简单，机械控制占主导地位，在很长的一段时期内，人们更着重汽车机械性能方面的研究，汽车电线束仅作为整车的一个部件，始终没有得到过重视，对其技术质量的评价也只是电路的导通与否，汽车电线束的加工工艺为手工的铰接、焊接、栓接等落后工艺，其连接器等零件的可靠性、互换性和缺陷的可维修性就更差了。重视发动机线束质量的必要性，挑选专车***的线束，另外也必须重视合适而用的线束品，防止说白了的***钱而危害汽车的运势，简直因小失大的呢。

80年代初，随着机械制造业的发展，拉动了压接工艺的进步和成熟，尤其是全自动压接机的问世，使汽车电线束的制造技术产生了质和量的飞跃，汽车电线束的单线抗拉强度大大提高，机械性能趋于稳定，压接点的电压降可得到有效控制，信号在传输过程中的损耗降低，整车的可靠性成倍提高，同时汽车电线束的功能由单一的供电回路扩大到信号传递。例如，当车线路故障，往往有烟，火花，异响，焦臭，热等异常现象。

进入90年代后，除原有的仪表系统、发动机系统、照明系统等日益完善外，相继出现了安全气囊系统、刹车防抱死系统、中控锁电动门窗系统、防盗系统、电动座椅系统以及汽车音响系统和汽车导航系统等等，大大提高了汽车的智能和可靠性。然而，电气系统的增加直接导致了终端电器的增加，不仅增加了能耗，信号传输能力也收到了强烈的挑战。解决的办法就是增加电线回路，使电线束、连接器、继电器、传感器等不可避免地剧增，汽车电线束的重量和体积也达到了汽车难以承受的范围，一辆中档水平的轿车，有上百对连接器、数以千计的接点，所用的导线总长度达1500-2000m。社会发展社会经济发展，汽车普及化日常生活而进到家家户户，为大家交通出行产生巨大的便捷。

线束加工常见故障问题及解决

1.穿胶壳线序错乱胶壳的孔小则三四个，多则十几二十个，工人在穿胶壳的过程中不停地长时间作业，且孔的数量较多，很简单不留心把线的次序插错了，原本要插这个孔的线却插到周围的孔里去了。

2.裁线不良

在裁线过程里，经常会出现切口不整齐，铜线受损，对此，咱们应在开机前对不同标准的线材做相应的刀值调整，量产前应有适量的试机品。

3.打端子(端压)出现不良

这个过程中一般是端子打的方位不合适，端子没有完全包住铜线，端子过分包裹导致插破外皮等等的不良，这些不良一般出现在人工打端子的作业中，用自动机打端子的话只需调好机器，出现的几率较小。

为什么线束会老化？是这样说的。

发动机线束内部是铜软线，外部由塑胶包裹。在高温下，外表的塑胶受热后会释放出增塑剂等化学物质，然后和铜软线发生反应，使塑胶强度下降，铜软线电阻上升，终导致了线束的老化。

那线束老化以后会有什么危害呢？

当线束老化以后，外表的塑胶会失去强度和韧性，在外力的作用下容易脱落。从而导致铜软线直接和车体接触，发生短路现象，严重时还会引发车辆的自燃。

当然，这是直观也是剧烈的现象。还有一种情况很难被人们发现，当外表的塑胶发生破损或者脱落之后，即使没有发生短路，在某些情况下，也容易造成信号的干扰，使某些传感器不能正常工作，从而导致车辆不能正常行驶。